El director general de Renault España Comercial, Armando García, explicó este lunes que ya se han registrado 3.000 reservas del Twizy en Europa, 350 de ellas en España, pese a que todavía no se ha visto el modelo rodando por las calles. Por ello, vaticinó que el pequeño eléctrico de la marca del rombo, que se fabrica en exclusiva en Valladolid, tendrá una “gran aceptación”. “Tenemos grandes expectativas y estamos convencidos de que va a ser un gran éxito comercial”, dijo.

García hizo estas declaraciones momentos después de participar en una visita a la factoría Z.E. de Renault en Valladolid para un grupo de periodistas de todo el país, que acudió a la capital del Pisuerga para conocer el proceso de fabricación del eléctrico. El alto ejecutivo de la compañía recordó que el Twizy se presentará en Ibiza en marzo, un lugar “muy apropiado, maravilloso y que congregará a toda la prensa internacional” y que su comercialización en España a partir de abril.

Armando García aclaró que el Twizy es un vehículo que está pensando para todas las generaciones por lo que no dudó que será un “éxito” a nivel mundial. Destacó que ya se están realizando pruebas por las calles de Valladolid y también se podrán ver algunas unidades por Madrid. Además, ensalzó la factoría del Twizy en la capital vallisoletana por su “extraordinaria limpieza y organización” y recordó que será la primera en fabricar en serie un vehículo 100 por 100 eléctrico.

Varios operarios, en la parte final de la línea de producción. (Foto: Leticia Pérez)

Últimos retoques en un vehículo Twizy. (Foto: Leticia Pérez)

En ese sentido, concretó que en estos momentos se trabaja a un turno con capacidad para producir 20.000 unidades al año y el 5 de marzo entrará en funcionamiento un segundo. También, indicó que Castilla y León se quiere convertir en la “Comunidad eléctrica”. Aunque reconoció que desde las administraciones se ha trabajado bien para impulsar este tipo de productos es preciso que se avance más en la instalación de puntos de recarga para trasladar cierta tranquilidad al usuario. “Poco a poco el paisaje español se irá llenando de puntos de recarga”, dijo.

Por su parte, el director de la factoría de Carrocería Montaje de Valladolid, Manuel Guillermo, recalcó que la planta de Twizy tendrá capacidad para trabajar a tres turnos y producir 60.000 unidades anuales. También, añadió que el mantenimiento del segundo turno y de un posible tercero dependerá de la demanda del mercado. Explicó que en un turno trabajan 150 personas, que en la actualidad están duplicados para la formación del segundo que se incorporará en marzo, algo que pudo comprobar el grupo de periodistas que recorrió las instalaciones del centro.

Varios vehículos Twizy  al final de la línea de producción. (Foto: Leticia Pérez)

Estructura del Twizy en el inicio de la cadena de producción. (Foto: Leticia Pérez)

Precisó que el segundo turno, que se implantará el próximo mes, supondrá 100 nuevas contrataciones, de las que ya se han cerrado 60. Manuel Guillermo recordó que sólo llevan tres semanas con el acuerdo de fabricación del Twizy en una planta que ha supuesto una inversión de ocho millones de euros y que cuenta con 9.000 metros cuadrados de superficie. De ellos, 4.500 corresponden a logística, 1.795 a la línea de montaje, en la que se montan 300 piezas genéricas y se realizan 415 operaciones de atornillado, 1.500 metros cuadrados se destinan al área de calidad y 680 al de montaje de baterías.

El director de esta planta vallisoletana defendió que las factorías de la Comunidad tienen futuro, aunque constató que deben apostar por mejorar los costes para ser más competitivos. La garantía de futuro –dijo- está en el Twizy y en el nuevo vehículo convencional que se producirá a partir de 2013 y que aseguró es “precioso”.

Motor eléctrico del nuevo vehículo. (Foto: Leticia Pérez)

Piezas del Twizy en la cadena de montaje. (Foto: Leticia Pérez)

La visita a la prensa estuvo guiada por el jefe de Proyecto del Twizy Rafael Segundo, quien explicó el proceso de montaje, logística, batería y calidad del modelo eléctrico. También, anunció que en diez días la planta contará ya con el acuerdo de comercialización para que el Twizy de el salto a los mercados. Además, defendió los extraordinarios niveles de calidad del vehículo y explicó que será un coche extraordinariamente sujeto a la estacionalidad, con una previsión de que se concentren sus ventas en verano.

Produción del Twizy

La producción de Twizy ha requerido medios exclusivos, como la habilitación de una nave específica y la puesta en marcha de un proceso diferente, independiente de los de un vehículo térmico tradicional, lo cual ha generado un esfuerzo importante en términos de inversión y de organización. Además de fabricar el vehículo, también se ensambla la batería. Es la primera línea de fabricación de baterías de vehículos eléctricos instalada en España, y la segunda de Renault en el mundo.

La línea está diseñada para fabricar 100 baterías al día, con seis operarios. Cada batería pesa en torno a 100 kilogramos, tiene una capacidad de 6,1 kilovatios hora, con lo que un Twizy alcanza una autonomía de 100 kilómetros, y un tiempo total de carga de tres horas y media. Los módulos de la batería provienen de un proveedor coreano (LG). La fabricación consiste en el montaje sobre una estructura mecánica de siete módulos en serie, un calculador y componentes eléctricos de los circuitos de carga, tracción y señal. La carga de la batería se lleva a cabo en la fase final del proceso de montaje del vehículo, por motivos de seguridad.

Una operaria monta de una de las puertas del Twizy. (Foto: Leticia Pérez)

El vehículo, finalizado el proceso de montaje. (Foto: Leticia Pérez)

El área de inyección de plásticos integra nueve moldes de inyección que realizan 13 piezas plásticas. El área de pintura de plásticos realiza once piezas (ocho en material ABS y tres en material Polipropileno+talco), ocupando 175 metros cuadrados adicionales para logística. Por último, el área de soldadura une 164 piezas, el número de cordones de soldadura es de 798, y el de fijaciones, 179.

Imagen de los vehículos, en la cadena de montaje. (Fotos: Leticia Pérez)